复志科技 SLS 3D 打印检具落地宝鹿车业 交付周期压缩超八成

2026 年 6 月，国内汽车精密塑料零部件头部企业 —— 上海宝鹿车业，正式披露了其内部检测工装的数字化升级进展：通过引入复志科技 RMS220 系列选择性激光烧结（SLS）工业级 3D 打印设备，宝鹿车业实现了检测检具的按需定制交付，不仅将这类工装的生产制造流程完全内部化，也大幅提升了新品研发阶段的效率。

作为汽车精密塑料零部件领域的头部供应商，宝鹿车业的产品覆盖了卡扣、管夹等紧固件，以及发动机冷却系统壶阀等功能关键件，这类零部件的装车精度要求极高，任何微小的偏差，都可能导致后续装配环节出现质量问题。过去，宝鹿车业的检测检具主要依赖外部外协加工模式，这一模式在汽车行业快速迭代的背景下，逐渐暴露出了四大核心痛点：一是交付周期长，从下单到拿到检具，需要 10-15 天时间，严重拖慢了产品设计验证与试装的进度；二是成本高昂，单件检具的模具开制及加工费用可达数千元，不利于多轮迭代验证；三是交期不可控，外部供应商的资源不稳定，遇到紧急变更或加急订单时，无法及时响应；四是验证效率低，设计方案修改后，检具的更新速度无法匹配产品迭代节奏。

而复志科技的 RMS220 系列设备落地后，这一行业痛点得到了系统性解决。该设备配备了复志科技自研的 75W 光纤激光器，最大扫描速度可达 30,000mm/s，配合 220×220×250mm 的成型舱尺寸，能够快速完成中小尺寸检具的批量打印；其重复打印精度可达 ±0.05mm，远高于汽车行业对检具的精度要求阈值。

在材料端，宝鹿车业根据不同的检测场景，做了针对性的选型：比如在检测发动机冷却系统的管路接头时，由于这类部件对定位精度和结构强度要求较高，因此选用了复志科技的碳纤增强尼龙材料 —— 这种材料的强度比传统铝合金夹具高 30%，重量却轻 40%，完全能满足检测工位的长期使用需求；而在检测汽车车身的弹性管夹时，由于这类部件表面容易被划伤，因此选用了复志科技的柔性抗冲击材料 —— 这种材料在保障定位精度的同时，能在检测过程中对工件表面进行有效防护，避免工件表面出现压痕或划痕。

从实际应用效果来看，这一方案完全达到了宝鹿车业的预期：现在，单套检具的制造周期从传统工艺的 15 天压缩至 3 天，交付周期缩短了 80% 以上；打印的检具精度误差可稳定控制在 0.05mm 以内，完全满足精密零部件的检测要求；更重要的是，通过将检具的生产模式由外协加工转为内部按需打印，宝鹿车业完全掌握了产品开发流程的主动权 —— 以前，当客户临时修改产品设计方案时，宝鹿车业需要重新外协加工检具，至少需要等待 10 天才能完成验证；现在，他们可以在当天完成检具的重新设计与打印，第二天就能投入检测验证，不再依赖外部供应商的交期。

“汽车行业的多品种、小批量生产需求，对检具的柔性制造能力提出了极高要求，而 SLS 技术的无模化、定制化制造属性，恰好完美匹配了这一痛点。” 复志科技相关技术负责人表示，“RMS220 系列的技术优势，不仅在于设备的高精度和稳定性，更在于其开放的材料生态 —— 客户可以根据不同的检测工况，选择最适配的打印材料，不必被单一耗材绑定。”

据复志科技公开的服务数据显示，目前其 SLS 系列设备已在全国 28 个省市设立了本地化服务中心，可实现 48 小时内上门响应服务；同时，配套的 RaiseCloud 智能管理平台，支持多台设备集群的远程监控、打印任务调度与工艺参数更新，帮助企业实现检具生产的数字化全流程管理。这一案例，也为国内汽车零部件企业的工装数字化升级提供了可落地的参考样本。